Производство труб из поливинилхлорида (ПВХ) на заводе – это сложный, но хорошо отлаженный процесс, который включает в себя несколько ключевых этапов. Вот подробное описание.
Основным сырьем является гранулированный ПВХ. Это порошок, который получается в результате полимеризации винилхлорида.
Для придания трубам необходимых свойств (прочности, гибкости, устойчивости к ультрафиолету, цвета и т.д.) в ПВХ добавляют различные компоненты:
Предотвращают разложение ПВХ под воздействием тепла и света во время переработки и эксплуатации.
Для жестких труб их используют в минимальных количествах или не используют вовсе.
Увеличивают прочность и снижают стоимость (например, мел).
Пигменты придают трубам нужный цвет.
Смазки облегчают процесс экструзии, предотвращая прилипание ПВХ к оборудованию.
Ударопрочные добавки повышают стойкость труб к ударным нагрузкам.
Все компоненты (ПВХ и добавки), которые применяет
Российский завод-изготовитель труб пвх, тщательно дозируются в соответствии с рецептурой и смешиваются в специальных смесителях.
Смешивание может быть горячим (для быстрого диспергирования добавок) или холодным (для более равномерного распределения). Полученная смесь называется компаундом.
Экструдер это главное оборудование на этом этапе. Он представляет собой машину с нагреваемым цилиндром и вращающимся шнеком внутри.
Гранулы компаунда загружаются в бункер экструдера.
Под действием температуры и трения, создаваемого вращающимся шнеком, компаунд внутри цилиндра плавится и превращается в вязкую гомогенную массу.
Пластифицированный ПВХ продавливается через фильеру (головку экструдера). Фильера имеет специальное отверстие (кольцевую щель), форма которого определяет наружный диаметр будущей трубы. В центре фильеры располагается дорн (сердечник), который определяет внутренний диаметр трубы. Таким образом, ПВХ обтекает дорн, формируя полую трубу.
Сразу после выхода из фильеры горячая, пластичная труба поступает в каlibратор. Это устройство, которое охлаждает трубу и придает ей точные наружные размеры. Каlibраторы бывают вакуумными (под действием вакуума труба прижимается к охлаждаемым стенкам каlibратора) или с помощью проточной воды.
Труба проходит через ванны с охлаждающей водой, где она окончательно застывает и приобретает необходимую жесткость.
Специальные захваты (траки) обеспечивают равномерное вытягивание трубы из экструдера с определенной скоростью. Скорость вытяжки влияет на толщину стенки трубы.
По мере движения трубы на нее наносится маркировка, содержащая информацию о производителе, диаметре, стандарте, дате изготовления и других важных характеристиках. Это делается с помощью специальных принтеров.
Застывшая и промаркированная труба проходит через автоматические резаки, которые нарезают ее на отрезки стандартной длины (например, 6 метров).
На каждом этапе производства осуществляется строгий контроль качества. Проводятся следующие испытания:
Визуальный осмотр: проверка на наличие внешних дефектов (царапин, вмятин, пузырей).
Измерение геометрических параметров: Проверка диаметров, толщины стенки, овальности.
Испытания на внутреннее гидростатическое давление (для напорных труб).
Испытания на ударную вязкость.
Испытания на стойкость к старению.
Готовые трубы упаковываются (например, в бухты или связки) для защиты от повреждений при транспортировке и хранении.
Трубы хранятся в условиях, исключающих воздействие прямых солнечных лучей и высоких температур, чтобы сохранить их свойства.
Читать дальше →